Materials & Technology

Gres porcellanato. Lo stabilimento di Maranello

Il Gruppo Ceramiche Ricchetti ha sempre voluto fortemente legare il proprio sviluppo industriale alla sostenibilità cercando di ridurre al minimo l’impatto ambientale attuando processi produttivi eco-sostenibili. Il percorso che accompagna la produzione dei prodotti del Gruppo Ceramiche Ricchetti, dalla concezione alla realizzazione e distribuzione, è legato al più autentico Made in Italy.

Alessandro Gazzotti, ingegnere meccanico, dal 2014 è responsabile tecnologie e impianti per il Gruppo Ceramiche Ricchetti. Lo abbiamo intervistato per capire come e dove nasce il prodotto Gres Porcellanato e quali sono le azioni concrete a favore della sostenibilità attuate dal Gruppo nello stabilimento modenese.

 

Che cos’è e quali sono le caratteristiche del Gres Porcellanato?

“Lo stabilimento produttivo del Gruppo Ceramiche Ricchetti, ubicato a Maranello, è destinato esclusivamente alla produzione di gres porcellanato, materiale con importanti caratteristiche tecniche ed estetiche. Nel settore, con il termine ‘gres’ si vuole identificare un prodotto con massa estremamente compatta, mentre con l’aggettivo ‘porcellanato’ si vuole indicare la radice etimologica ‘porcellana’, che è il materiale ceramico più nobile.

Il gres porcellanato è classificato secondo la normativa ISO 13006 ed è incluso nel gruppo B1A, che comprende i materiali

con bassa porosità in termini di assorbimento d’acqua, inferiore allo 0,5%. In realtà la produzione presenta valori di assorbimento d’acqua inferiori a 0,1%. Questa caratteristica conferisce al prodotto gres porcellanato ottime proprietà antigelive oltre a essere fortemente resistente agli attacchi chimici, alle macchie e ad avere elevate proprietà meccaniche. In particolare, elevata resistenza a flessione, a compressione e durezza superficiale.

Per quanto riguarda l’aspetto estetico, le attuali tecnologie di decorazione, tra le quali la stampa digitale, permettono al gres porcellanato di avere una potenzialità estetica notevole, garantendo al prodotto una gamma cromatica e una varietà di decorazioni praticamente illimitate. Tutto ciò, contenuti tecnici e aspetti estetici, permette al gres porcellanato di trovare ampio impiego sia nella posa a pavimento che a rivestimento, nei settori residenziale, commerciale leggero e commerciale intensivo”.

Attraverso quali processi produttivi prende vita il Gres Porcellanato?

“Il processo tecnologico di produzione del gres porcellanato si articola in diverse fasi. Le più importanti sono: preparazione dell’impasto, pressatura, smaltatura e decorazione, cottura, finitura, lappatura, taglio, rettifica, controllo qualità e confezionamento.

Per quanto riguarda la preparazione dell’impasto, di fondamentale importanza sono le materie prime impiegate: le materie argillose conferiscono plasticità all’impasto, quelle complementari includono invece i minerali fondenti e altri minerali con funzioni smagranti o strutturali quali il quarzo o le quarziti in generale. Nella preparazione dell’impasto, la macinazione svolge un ruolo di primaria importanza nella fase di densificazione della piastrella in cottura. L’impasto semilavorato, una volta macinato, è composto principalmente da impasto e da acqua e viene indirizzato all’atomizzatore, che ha la fondamentale funzione di eliminare la maggior parte dell’acqua, in modo da ottenere una polvere semisecca avente una granulometria e un’umidità definita e controllata: questo processo avviene per evaporazione, quindi è altamente energivoro. In questo stabilimento è presente un sistema di cogenerazione per la produzione associata di energia elettrica, con la quale vengono alimentati tutti gli impianti dello stabilimento, ma anche di calore, ottenendo quindi un importante risparmio energetico.

La polvere prodotta viene inviata al sistema di pressatura attraverso dei nastri trasportatori. Con questa operazione si conferisce alle polveri una geometria ben definita chiamata formato; si ottiene la compattazione del corpo ceramico in modo tale da attribuire ad esso determinate proprietà meccaniche e l’addensamento, necessario per ridurre al minimo i vuoti all’interno del corpo stesso.
Ultimata la pressatura, le piastrelle vengono indirizzate prima all’essiccatoio, dove viene eliminata l’ultima parte di acqua residuale, e successivamente alla linea di smaltatura, dove avviene il processo di decorazione e smaltatura, con il quale si conferisce al prodotto piastrella l’aspetto estetico che è tanto apprezzato dal mercato.
La cottura, o meglio, sinterizzazione, è la fase più importante di tutto il processo ceramico. Durante questa operazione tutte le materie prime utilizzate si trasformano in un materiale a massa estremamente compatta, greificato e a bassissima porosità. La cottura di fatto è un riscaldamento, un trasferimento di energia ad una determinata temperatura e per un determinato periodo di tempo sufficiente affinché si generino, all’interno del corpo ceramico, tutte le trasformazioni chimico fisiche necessarie per conferire all’impasto e allo smalto le caratteristiche tecniche ed estetiche richieste alla piastrella ceramica. Le temperature raggiunte per la produzione di gres porcellanato sono di 1200 gradi circa, mentre la durata di un ciclo varia tra i 40 minuti e i 60 minuti, a seconda del formato della piastrella”.

Quali impianti vengono utilizzati nei vostri stabilimenti?

“I forni installati nello stabilimento di Maranello sono lunghi 140 metri, hanno una bocca di circa tre metri e sono caratterizzati dalla presenza di bruciatori autorecuperanti, posizionati esternamente, nella zona centrale del forno. Si tratta di bruciatori in grado di recuperare il calore dei fumi di combustione per preriscaldare l’aria comburente. Nella parte finale del forno, dove avviene il raffreddamento delle piastrelle, è presente un sistema di recupero del calore che raccoglie tutta l’aria calda utilizzata per il raffreddamento delle piastrelle stesse e la convoglia in un’altra zona dello stabilimento dove sono ubicati gli essiccatoi. Ciò consente un significativo risparmio di energia.
Terminato il processo di cottura, il materiale viene raccolto dalle navette a guida laser e indirizzato automaticamente al reparto di taglio, lappatura e rettifica.
Infine, il materiale subisce un attento controllo qualità, al termine del quale viene confezionato e preparato per la spedizione”.